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汽车与功能安全开发流程

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致力于符合 ISO 26262 与 IATF 16949 标准，立锜提供具备质量与安全保障的汽车与功能安全产品。
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质量与可靠性
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<div class="automotive-safety-page">

<h1>汽车与功能安全开发流程</h1>

<p class="pb-3 mt-4">

立锜科技以 ISO 26262 作为功能安全管理的核心，实施安全计划、安全分析与安全档案（Safety Case），全方位提升产品的功能安全。此外，立锜整合了 IATF 16949 质量管理体系，并以汽车先期质量计划（APQP）、AEC-Q100 可靠性验证标准及电磁兼容性（EMC）测试作为汽车产品开发的基石。所有开发流程均严格遵循这些标准，以确保产品满足行业对安全性、质量、可靠性及电磁兼容性的要求。

</p>

<p class="process-image">

<img height="444" alt="Functional Safety Process" width="800" src="/content/dam/richtek-eds/resources/images/quality-and-reliability/Functional_Safety_Process.jpg">

</p>

<h3>APQP / 项目计划 / 安全计划</h3>

<p>

功能安全开发流程的基础建立于 IATF 16949 与 ISO 26262 标准之上。我们的项目规划与安全计划均符合汽车先期质量计划（APQP）框架——这是一项针对汽车产品的完整质量开发计划，可确保安全考量贯穿并融入项目的各个阶段。

</p>

<h5><b>阶段 0 - 概念（Concept）</b></h5>

<p>

概念阶段是精准度要求最高的阶段，因为该阶段较易发生人为错误。该阶段包含几项关键活动：

</p>

<ul>

<li class="mv5">定义每位参与者的角色。</li>

<li class="mv5">收集来自客户的安全需求。</li>

<li class="mv5">提出系统的安全概念（Security Concept）。</li>

<li class="mv5">审查整个流程与安全计划，以确保元件已准备好进入设计阶段。</li>

</ul>

<h5><b>阶段 1 - 设计与布局（Design and Layout）</b></h5>

<p>

设计阶段旨在验证所有功能层面。主要活动包括：

</p>

<ul>

<li class="mv5">管理与安全档案相关的所有工作。</li>

<li class="mv5">发布安全计划。</li>

<li class="mv5">执行符合预期系统安全概念的安全设计。</li>

<li class="mv5">进行失效模式与效应分析（FMEA），将 IC 功能与安全机制之间的共性故障降至最低。</li>

<li class="mv5">执行定量安全分析（FMEDA），确保 IC 设计符合功能安全指标（PMHF、SPFM 与 LFM）。</li>

<li class="mv5">确保所有开发工具均已分类并符合 ISO 26262 标准。</li>

<li class="mv5">若项目涉及 IP 使用，则进行硬件影响分析与风险评估。</li>

<li class="mv5">通过模拟验证定量安全分析中所定义的诊断有效性。</li>

<li class="mv5">分析单点故障与共性故障的模拟结果，包含封装故障分析与定性分析。</li>

<li class="mv5">通过内部独立团队管理安全档案的审计流程。</li>

</ul>

<h5><b>阶段 2 - 工程样品（Engineering Samples）</b></h5>

<ul>

<li class="mv5">该阶段包含获取元件的流程。管理外包制造商对车规级要求的符合性。此信息由功能安全经理进行核实，任何偏差均须立即审查。</li>

<li class="mv5">对所有安全设计机制及其相关诊断范围进行质量验证。</li>

<li class="mv5">通过设计验证与确认阶段，完成元件测试与验证。</li>

<li class="mv5">测试范畴涵盖 Alpha-site 电性验证、AEC-Q100 封装可靠性认证，以及自动测试设备（ATE）量产测试。</li>

<li class="mv5">由内部独立团队进行安全档案与流程管理的确认及审查。</li>

</ul>

<h5><b>阶段 3 - 验证与确认（Verification and Validation）</b></h5>

<ul>

<li class="mv5">所有安全设计机制及其相关诊断范围均属于质量验证范畴。</li>

<li class="mv5">颁发完整的 AEC-Q100 可靠性认证报告与 EMC 测试报告（*），以证明符合汽车电磁兼容性要求。</li>

<li class="mv5">更新安全手册与安全分析报告。</li>

<li class="mv5">评估功能安全设计是否符合系统设计定义与 ATE 量产测试（CP/FT）。</li>

<li class="mv5">进行第三方功能安全评估，确保设计出的安全符合产品规划与预期的系统应用。</li>

<li class="mv5">内部独立团队审查安全档案，经批准后完成安全档案。</li>

</ul>

<p>* EMC 报告根据客户特殊要求提供。</p>

<h5><b>阶段 4 - 试产（Risk Run Production）</b></h5>

<ul>

<li class="mv5">依据汽车开发流程标准执行所有监控与评估测试，并在评估测试覆盖率后，产品即可进入量产。</li>

<li class="mv5">功能安全经理与指定合作人员确认所有与安全相关的审查，以及所需的评估或测试。</li>

<li class="mv5">将所有安全论证记录于安全档案中，并归档保存 15 年以上。</li>

<li class="mv5">内部独立团队进行功能安全认证并审查功能安全档案，完成并发布安全档案后，产品即可进入量产。</li>

</ul>

<h5><b>阶段 5 - 量产（Mass Production）</b></h5>

<ul>

<li class="mv5">获得认证并达到生产数量后，产品即可进入量产。</li>

</ul>

<h3 class="py-3 fusa-section-title">安全分析（Safety Analysis）</h3>

<p>

为确保安全措施的稳健性，所有功能安全分析文件均经过独立中央单位的严格审查流程。此协调一致的安全审计包含关键分析，如失效模式与效应分析（FMEA）、故障树分析（FTA）、设计失效分析（DFA）以及失效模式、效应与诊断分析（FMEDA）。

</p>

<h3 class="py-3 fusa-section-title">确认措施（Confirmation Measure）</h3>

<p>

从 P0 到 P5 的开发流程各个阶段均符合安全措施要求。从需求定义、规格制定、测试到生产的所有程序均经过严格验证。此外，内部独立单位亦针对产品的功能安全设计进行了功能安全审计与评估。

</p>

<h3 class="py-3 fusa-section-title">PPAP / 安全档案（PPAP/Safety Case）</h3>

<p>

功能安全档案框架建立于 IATF 16949 生产件批准程序（PPAP）之上，涵盖所有安全论证与工作成果。这些内容均存储于配置管理系统中的功能安全专用分区内。此方法可确保所有与安全相关的层面均可追溯并记录，恪守最高质量与安全标准。

</p>

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